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Reifenschleifmaschine

Stand:
Apr. 02

Mit der Slotkeller - Reifenschleifmaschine im Eigenbau wollen wir eine Bedarfslücke schließen, die offensichtlich sehr groß ist. Das zeigen uns die vielen Anfragen zu unserer damals selbst gebauten Reifenschleifmaschine.

Nach unseren Erkenntnissen wird auf dem deutschen Markt nur die Hudy-Schleifmaschine angeboten. Diese stellt zweifelsfrei ein sehr hochwertiges Produkt dar. Der Kaufpreis von ca. 170,- Euro ist jedoch relativ hoch. Zudem ist sie für 132er Heimbahnfahrer nur eingeschränkt brauchbar, da es eine schmale Gratwanderung  ist, gesteckte Kunststoffelgen auf der Hudy zu schleifen. Ein wenig zu viel Anpressdruck und die Achse dreht sich in der Achsaufnahme der Felge. Da ist schnell mal eine Achsaufnahme zerstört. Dazu haben die 132er meistens keine gehärteten Achsen, die oft auch noch krumm sind. Da nutzt es sehr wenig ein Rad rund zu schleifen und dieses anschließend wieder auf eine krumme Achse zu stecken. Für die Hudy sollte daher jeder 132er auf gehärtete Achsen und schraubbare Alu´s umgerüstet werden. Mitgeliefert werden Felgenaufnahmen in 3/32“ und 1/8“ (d.h. Fly würde passen - Ninco z. B. nicht). Optiomal gibt es dann noch eine 3mm-Aufnahme. Ganz klar - die Hudy ist etwas für den „Profi“, der fast ausschließlich mit 124ern unterwegs ist.

Die Vorteile der Slotkeller-Maschine:

Sowohl bei 132ern, als auch bei 124ern wird die Rad-/Achseinheit am Chassis montiert geschliffen und muss nach dem Rundschliff nicht mehr demontiert werden.

Es können zwei Räder gleichzeitig geschliffen werden.

Auch Unwuchtigkeiten durch krumme Achsen können bis zu einem gewissen Maß kompensiert  werden.

Bei eiernden Kunststoffelgen kann der Felgensteg noch korrigiert werden, bevor der Reifen montiert wird.

Neue Motoren können hier schonend „eingefahren“ werden.

Die Kosten der Slotkeller-Maschine sind sehr gering

Der Nachteil der Slotkeller-Maschine:

als Radantrieb wird der fahrzeugeigene  Motor genutzt. Man muss also ständig darauf achten, den Motor nicht zu überhitzen. Insbesondere beim Schleifen von hartnäckigen Gummireifen muss dann mal die eine oder andere Pause eingelegt werden. Bei unseren „Mattenmoosis“ ist das allerdings kein Problem - die sind bereits rund, bevor der Motor Betriebstemperatur erreicht hat.

Der Einkaufszettel:

Eine mehrschichtverleimte Holzplatte (Multiplex o.ä.), Größe mindestens  22 x 30 cm, die Stärke sollte ca. 8 mm  bis höchstens 10 mm betragen. (Foto) Kosten: Der Griff in die Restetruhe beim Holzfachhandel kostete nur 1,- Euro

- Gurtband schwarz, 50 cm, (Baumarkt-Meterware) Kosten:  0,43 Euro

- Klettband Haken, 100 cm, (Baumarkt-Meterware) Kosten:  1,68 Euro

- Klettband Schlinge, 50 cm (Baumarkt-Meterware) Kosten:  0,84 Euro

- Scharniere und Schrauben (Baumarkt/Holzfachhandel) Kosten: 3,40 Euro

- 2 Gewindeschrauben M4 , 60mm lang, Kosten: 0,30 Euro

- 2 Hutmuttern oder Flügelschrauben Kosten: 0,26 Euro

- 2 Einschlagmuttern M4 Kosten: 0,30 Euro 

 

Der Rest der benötigten Teile fand sich in meinem Haushalts-, Garagen- und Kellerfundus, sodass uns die neue Maschine nur 8,21 Euro gekostet hat. Derjenige, der nicht zu den „Jägern und Sammlern“ gehört, muss noch folgende Teile besorgen:

- dünne Kunststoffplatte (Metal tut´s auch)

- 8 sehr kleine Schrauben

- 2 kleine Schrauben

- 4 kleine Nägel 

- Litze, zur Not tut´s  auch Kupferband , das verzwirbelte Innenleben eines dicken Kupferkabels oder man trennt sich von dem Stromleiter einer alten Kunststoffschiene

- Mooskummi (Zellkautschuk), es geht aber z. B. auch ein Stück Fenster-Gummidichtung o.ä.

- 2-adriges Kabel

- 2 Mini-Bananenstecker

- 2 Rund-Kabelschuhe

 

So, jetzt müßte an Teilen alles vorhanden sein! Die benötigten Werkzeuge, wie z. B. Stichsäge, Bohrmaschine, Hammer und  Schraubenzieher dürften in jedem Haushalt vorhanden sein - oder man kennt jemanden, der einem das fehlende Werkzeug mal kurz ausleiht. Ansonsten  werden  nur noch Klebemittel (Kontaktkleber, Holzleim, doppelseitiges Teppichklebeband, Sekundenkleber-Gel) benötigt, die aber auch in der Regel vorhanden sind.

Die Grundplatte original und später in den nötigen drei Teilen.

Schrauben, Muttern (Wahlweise Flügel oder Hut.) und die Einschlagmuttern.

Klettband, Leder und Kunststoff, dass Gurtband.

Kabel, Litze und die Kabelösen.

Moosgummi, Schaniere und Klebefüße.

Damit sind alle Teile komplett, also zusammen bauen!

Zuerst müssßt Ihr mal die Grundplatte in drei Teile zersägen. Die Maße findet Ihr auf den Zeichnungen am Schluß. Das Resultat habt Ihr ja oben schon gesehen.

In das Teil 3 wird zuerst mal der Slot gesägt, dann zwei Nuten gefräßt wo später die Litzen eingeklebt werden. Im Kopf der Nuten werden zwei Löcher für den Leitungsanschluß gebohrt.

Die Litze wird mit Kontktkeber aufgesetzt und ein Stück um die Kante geklebt..

Beide Schniere werden auf die Oberseite der Grundplatte geschraubt. Die Schrauben sind so zu kürzen, dass sie nicht durch die Platten gehen.

Jetzt werden die Maße der Schaniere auf die Grundplatte übertragen. Löcher vorbohren Schrauben rein, Klappmechnismus ist fertig!

Man sieht schon was es werden soll!

Laut Skizze werden die Löcher für die Verstellschrauben durch Teil 3 und Teil 1 gebohrt. Die Schlagmuttern werden leicht auf die Unterseite von Teil 1 geklopft. Dadurch entstehen Körnungen, die jetzt auf 1,5 mm gebohrt werden. Die Schlagmuttern lassen sich so leichter einklopfen. Auf der Unterseite von Teil 1 wird die Bohrung vorsichtig ausgefräßt, solange bis der Schraubenkopf sich versenken läßt.

So sollte die Sache jetzt aussehen!

Aus Plastik oder Blech zwei ca. 35x35mm Plättchen herstellen und an den Ecken jeweils durchbohren. Diese werden dazu verwendet, den Schraubenkopf zu verdecken bzw fest zu halte.

Dazu werden sie auf die Unterseite der Platte 1 geschraubt. Wenn nam nun an der Schraube dreht, ändert sich der Abstand zwischen den beiden Platten. So wird später der Abstand zwischen Reifen und Schmirgel eingestellt.

Unten werden vier Füße angeklemt. Erst ne Lage Filz zum Dämmen der Geräusche und dann Gummi damit das Ding nicht über den Tisch läuft.

Wenn Ihr Euch überlegt habt, ob Hut oder Flügelmutter (Wenn alles sauber zusammengebaut ist, drehen die Schrauben sehr leicht. Dann ist die Hutmutter einfach schneller beim Einstellen. Ist es etwas schwergängig läßt sich die Flügelmutter leichter drehen.) werden diese mit Sekundenkleber auf den Verstellschrauben fixiert. 

Jetzt kommt Teil 2 an die Reihe. Es wird die Auflage für die Schleifbrettchen. Zuerst wird das gesammte Teil 2 mit Klettband beklebt. Und zwar der “Haken” Seite, nicht mit dem Filz! In den Haken sammelt sich später der Abrieb der Reifen. Ohne das Klettband lassen sich die Schleifplättchen nur schlecht hin und her schieben. Das Schieben ist aber wichtig um einen ordentlichen Schliff zu erhalten. Das Klettband wird mit Doppel-Kleband auf Teil 2 gepappt! Überstehende Enden werden einfach abgeschnitten.

Teil 2 wird nun mit Leim auf Teil 1 so aufgeklebt, dass sich Teil noch einwandfrei verstellen lässt. Bis der Leim trocken ist, sollten Klammern oder Schraubzwingen die Sache zusammen halten. Wenn die Klammern denn abgenommen werden, haltet Ihr sowas in den Händen:

Die Slotkeller-Reifenschleifmaschine 1. Teil.

Aber es geht noch weiter. Schließlich brauchen wir Strom zum Schleifen!

Ah, dass war einfach! Zu Beachten ist übrigens, dass der Wagen beim schleifen rückwärts laufen muss. Wenn wir jetzt einschalten, fährt unser Objekt allerdings vom Tisch. Also wie machen wir das Auto fest? Kein Problem!

Erst mal ein Streifen Moosgummi zwischen die Verstellschrauben. So kann die Bodengruppe nicht auf das Holz rutschen. Das Zeug wird einfach mit Doppelklebeband befestigt.

Hier kommt das Gurtband zum Einsatz. Einfach zwischen Teil 1 und drei durchschieben. Beiden Enden gleich lang halten und das Band mit jeweils 2 Nägeln pro Seite an die obere Platte (Teil 3) nageln.

Die Spanngurte werden jetzt so lang abgeschnitten, dass beide Ende jeweils so lang sind, wie die Maschine breit ist. Dann werden die Enden mit einem Feuerzeug stumpf gebraten, damit das Band nicht aufriffelt. Jetzt kommt der echt eckelige Teil an der Sachen. Der Klettverschluß muss angenäht werden, und zwar so, dass später die beiden Bänder über das Auto gezogen werden, und dann durch den Verschluß zusammen halten. Das heißt, der Klettverschluß muss zwischen beide Spannbänder.

Auf die untere Seite des unteren Spanners wird noch ein Streifen Moosgummi sekundengeklebt, sonst rutscht das Auto unter den Riemen weg.

Damit ist die Maschine an sich fertig. Fehlt nur noch das Schleifmittel. Wir verwenden je nach Reifen Schmirgelpapier mit Körnugen von 60 bis 150. Das ist etwas Erfahrungssache, welcher Reifen sich mit welchem Papier am besten bearbeiten läßt. Probieren geht über Studieren. Der Schmirgel an sich wir mit Doppelklebeband auf etwa 120x40 mm große Holz oder Kunststoffplättchen geklebt. Regelmäßiges Erneuern wirkt manchmal Wunder!

Zum Schluß noch einige Aufspannsituationen mit verschiedenen Fahrzeugen.

Hier könnt Ihr sehen, dass es bei manchen Chassis (insbesondere bei Frontmotoren) nötig ist, Auflage für die Spanngurte zu schaffen. Ich verwende dafür ein VA-U Profil mit 40x40 mm Grundfläche und einer Höhe von 15 mm. Hansi verwendet zwei Hartgummi-Klötze die aussehen wie von einer Fahrradbremse.

!!Wichtigster Hinweiß zum Schluß!!

Da die Reifen auf unser Maschine mit den Antriebsmotoren der Autos geschliffen werden, muss unbedingt auf die Motortemperatur geachtet werden. Lieber einmal zu oft Pause gemacht, als ein wertvollen Motor verheizt! Der Tod kommt schnell. Wenn der Motor erst mal nach Ampere duftet, sind die guten Fahrleistugen vorbei! Für immer!!!!

 

Hansi.

Ganz zum Schluß wie versprochen die Zeichnungen mit den Maßen.

 

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